Частые вопросы

Разнообразие современной тары из ПЭТ поражает воображение. Используемая для различной продукции упаковка может быть разных размеров и формы, как самого корпуса, так и горла бутылки.

 

В зависимости от резьбы пищевых бутылок/преформ, выделяют различные стандарты горловин.

 

• BPF(British Plastic Federation) иPCO(Plastic Closures Only) – два стандарта для различных напитков, таких как минеральная и газированная вода, пиво. Первый больше распространен в северной и восточной частях Европы, а также в странах бывшего СССР. Второй стандарт – в США. Его преимуществом перед BPF является легкий вес. Очень важное свойство обоих – способность удерживать газы, поэтому в таких бутылках хранятся различные напитки, в частности газированная вода и пиво.
• Bericap– стандарт получивший свое название от одноименной компании, которая запатентовала данный дизайн. Бутылки используются для напитков, преимущественно, воды.
• Oil– стандарт, соответствующий бутылкам, в которые разливается подсолнечное масло, либо другое растительное масло. По названию можно догадаться о назначении – английское слово «oil» переводится как «масло».
• «38»– бутылки этого стандарта используются, как правило, под молочную продукцию и соки.

                                    

Помимо этого, преформы для изготовления бутылок делятся на 3 группы, в зависимости от их конфигурации:

 

1)      универсальные;

2)      толстостенные;

3)      укороченные.

 

Наиболее распространенной из этого списка является универсальная преформа.

 

При выборе преформы для выдува бутылки необходим индивидуальный подход к проблеме. Ведь важно подобрать правильную преформу, которая подойдет к определенным условиям производства и последующего сбыта продукции.

 

Схемы остальных конфигураций преформ представлены в таблице:

В современном мире пластиковая бутылка – непременный атрибут любого дома. Ведь  ПЭТ упаковка прекрасно подходит для хранения продуктов питания, средств бытовой химии, фармацевтических препаратов, косметики и т.п. Бутылки из пластика давно вошли в нашу жизнь, заняв там прочное положение. Существует множество  различных форм, размеров и цветов упаковки, используемой для различных целей.

 

На самом деле первые изделия в форме бутылок появились давно, еще в 6 век на территории Ближнего Востока и Северной Африки, как утверждают историки и археологи. Однако тогда это были стеклянные бутылки, которые достаточно быстро завоевали популярность благодаря удобству и относительно компактности.

 

А производство пластиковых бутылок еще можно назвать достаточно молодым, по сравнению со стеклянными  изделиями. Впервые ПЭТ тара появилась на американском рынке в 1970 году. И хотя их еще было сложно назвать бутылками, считалось, что это новый шаг в расширении использования полиэтилентерефталата. Ведь раньше материал применялся только для изготовления текстильных волокон после его получения в 1941 году в компании «British Calico Partners».

Пластиковая бутылка Dr. Pepper

 

Полноценные ПЭТ бутылки появились на свет спустя три года, коренным образом изменив жизнь производителей напитков и других жидкостей. Крупнейшие корпорации «Кока-кола» и «ПепсиКо» первыми освоили пластиковые изделия для розлива своих напитков. Именно они познакомили наших соотечественников с газированными напитками в таких бутылках. Довольно быстро другие компании узнали о преимуществах ПЭТ тары и стали использовать ее для фасовки своей продукции. Спрос на пластиковые бутылки различной формы и емкости стал стремительно расти.

 

Сегодня пластиковые бутылки используют не только для газированных напитков и пива, а также для хранения бытовой химии, косметических средств, парфюмерии и другой продукции. Многие производители технических жидкостей также используют пластиковую тару.

 

Благодаря целому ряду преимуществ изделия из пластика для хранения завоевывают новые ниши – это прочность и упругость, небольшой вес, простая и удобная перевозка, безопасность и экологичность.

Полиэтилентерефталат (сокращенно ПЭТ или ПЭТФ) представляет собой твердый, бесцветный термопластик, который при аморфном состоянии прозрачный. Благодаря своим положительным свойствам материал нашел широкое применение.

 

В российской традиции применяется два названия материала – ПЭТ и ПЭТФ. Однако именно первый используется для обозначения изделий из пластика, тогда как второй применяется, когда говорят о самом полимере.

 

Впервые вещество было получено еще в 1941 году. Однако пластиковую упаковку стали изготавливать значительно позже – к середине 1970-х годов. До этого ПЭТ использовали в производстве текстильных волокон. После выхода пластиковой бутылки на рынок она стала стремительно завоевывать популярность, множество производителей жидкостей, а позже и другой продукции, стали использовать ПЭТ упаковку для хранения.

 

Кстати, первопроходцами стали такие гиганты, как корпорации «Кока-Кола» и «ПепсиКо», которые первыми начали разливать свои напитки в пластиковые бутылки.

 

Преимущества ПЭТ

 

Перед другими материалами, из которых также изготавливают тару, пластик отличается рядом ценных свойств:

 

• малый вес,
• прочность и ударостойкость,
• прозрачность,
• упругость,
• небольшая стоимость,
• экологичность,
• безвредность.

Поэтому все больше производителей делают выбор в пользу пластиковых бутылок, банок, флаконов и другой такой упаковки. Наиболее распространенными сферами применения являются пищевая промышленность (еда и напитки), бытовая химия, косметика и парфюмерия, технические жидкости, агрокультура.

 

По сравнению с изделиями из ПВХ, которые также могут быть прозрачными, производство пластиковых изделий является полностью экологичным. Изготовление бутылок и флаконов происходит за счет выдува воздухом под давлением. К тому же тара из ПЭТ намного прочнее.

 

Не каждая продукция требует прозрачной упаковки, поэтому большим плюсом является возможность окрашивать материал. ПЭТ при окрашивании приобретет яркий цвет с глянцевым эффектом, чего не удастся достигнуть ни с ПВХ, ни с ПЭ.

Преформа из ПЭТ (полиэтилентерефталат) представляет собой специальную заготовку определенной формы. Она применяется для изготовления пластиковых бутылок, банок и флаконов различного назначения. Как известно, сегодня готовые изделия нашли широкое применение в различных сферах. Они используются для хранения пищевых и непищевых жидкостей, а также изделий вязкой и сыпучей консистенции: еды и напитков, косметики, лекарств, средств бытовой химии и т.п.

 

Производство

 

Процесс представляет собой цикл, включающий три стадии:

1. пластификация ПЭТ-гранулята,
2. инжекция гранулята,
3. охлаждение.

На качество продукции влияет несколько моментов. Во-первых, содержание влаги в грануляте. Во-вторых, важнейшим фактором является качество изготовления горячеканальной пресс-формы. Она представляет собой специальное устройство, в котором происходит формообразование ПЭТ-преформы.

 

 

Как же происходит изготовление пластиковой упаковки?

 

Сначала преформу помещают в печь разогрева. При высокой температуре преформа становится пластичной, и в таком состоянии она готова для выдува.

 

Качество преформы непосредственно влияет на качество изделий (бутылок, банок, флаконов из ПЭТ). Компания «Союзпласт» самостоятельно производит пресс-формы для изготовления высококачественной тары. Мы внимательно следим за надежностью и качеством всей нашей продукции. Партнеры компании, которые занимаются производством ПЭТ-тары, на протяжении длительного времени сотрудничают с нами и приобретают наши преформы.

 

Применение

Сегодня пластиковые упаковки очень распространены, и используются для хранения, фасовки и перевозки разнообразной продукции. Популярный вид тары – ПЭТ-бутылки, которые могут быть классифицированы в зависимости от своего назначения. Они производятся для следующих продуктов:

 

• питьевая газированная и негазированная вода,
• пиво и слабоалкогольные напитки,
• алкогольные напитки,
• молоко и кисломолочные продукты,
• холодный чай,
• соки.

Помимо напитков ПЭТ-бутылки и другую тару очень часто используют под продукты питания жидкой и вязкой консистенции:

 

• растительное масло,
• уксус,
• кетчуп и другие соусы,
• крема.

Основная классификация пресс-форм происходит по их конфигурации:

1. толстостенные,
2. укороченные,
3. универсальные.

Наиболее распространенной является последняя в списке, несмотря на более сложную технику производства. Представляет собой ровную  поверхность цилиндрической формы и не имеет значительных расширений. Ее масса составляет 42 г, длина – 148 мм, толщина стенки – 3 мм. 

 

Разнообразная ПЭТ-упаковка уже давно заняла прочное место в нашей жизни. При этом сфера ее применение постоянно расширяется. Производство упаковки из полиэтилентерефталата становится все более востребованным.

 

Сегодня существует довольно много разновидностей упаковки, изготовленной из  различного материала. Тем не менее, для хранения и фасовки своей продукции многие делают выбор в пользу пластиковой тары, благодаря целому ряду преимуществ:

 

• прочность,
• легкий вес,
• удобство,
• небольшая себестоимость,
• экологичность,
• прозрачность.

Процесс производства

 

Каким образом изготавливается ПЭТ-тара?

 

Одним из аппаратов в производстве пластиковой упаковки является термопластавтомат для литья специальных преформ. Он оснащен так называемой горячеканальной пресс-формой. Кроме того, оборудование включает еще несколько компонентов: автозагрузчик, сушильный бункер, холодильник. Также выдув ПЭТ-форм осуществляется нагревателем и компрессором.

 

Производство тары происходит в два основных этапа:

1. изготовление пресс-формы из пластика, которая является заготовкой для бутылок, банок и другой упаковки;
2. выдув самой ПЭТ-тары.

Оборудование для выдува ПЭТ-упаковки представляет собой устройство из печи разогрева преформ, а также блока выдува. Последний оснащен специальной пресс-формой. Дополнительное оборудование подразумевает компрессор и систему охлаждения.

 

Печь обеспечивает преформе хорошую пластичность, которая позволит произвести выдув бутылки, флакона и прочих изделий. Пресс-формы надеты на стержни, и в таком виде они проходят через камеры печи, где под действием высокой температуры приобретают пластичность, необходимую для выдува и растягивания. Затем разогретые пресс-формы размещаются в выдувном блоке.

 

Здесь происходит формование нужной упаковки из пластика. Цикл работы блока включает несколько стадий:

 

• пуск,
• преформа закрывается,
• опускается узел запечатывания,
• происходит выход штоков,
• начинается этап выдува,
• заканчивается этап выдува,
• происходит поднятие штоков,
• поднимается узел запечатывания,
• пресс-форма раскрывается.

Когда абсолютно все механизмы возвращаются в свое исходное положение, и преформа раскрывается, из нее извлекают готовые ПЭТ-изделия – пластиковые бутылки, банки, флаконы.

Сегодня известно по-настоящему огромное количество различных ПЭТ-упаковок. Это удобное средство для хранения и транспортировки жидкой, вязкой и сыпучей продукции. Благодаря легкому весу, хорошей прочности и небольшой стоимости, изделия приобрели огромную популярность и занимают более выигрышное положение, чем их аналоги.

 

Разнообразие современной пластиковой упаковки действительно велико. Производители изготавливают различные формы и размеры, которые успешно применяются для конкретных типов продукции.

 

ПЭТ-упаковки могут отличаться  по своей конфигурации. В зависимости от их резьбы выделяют разные стандарты горловин.

 

Стандарт резьбы DIN – это стандарт непищевых преформ/бутылок. Как правило, такие бутылки (а также банки, флаконы и прочее) используются под косметические средства и бытовую химию. Характерное отличие – небольшое количество витков, а также отсутствие опорного кольца, благодаря чему можно вытянуть горловину бутылки или флакон, а также укупоривать их высокими крышками.

 

Большой спрос на различные ПЭТ-упаковки привел к сильному росту их производства. Действительно удобные и прочные изделия подходят для хранения разнообразной продукции, будь то жидкая, сыпучая или вязкая консистенция.

Существует множество, размеров и форм пластиковой тары, а также есть возможность изготовления упаковки любого цвета, поскольку материал очень хорошо поддается окрашиванию. Кроме того, в зависимости от конфигурации изделия, более точно – резьбы горловины, также различают различные стандарты резьбы флакона, бутылки или банки.

Традиционными на отечественном рынке были следующие стандарты ПЭТ-преформ:

1. BPF (British Plastic Federation),
2. PCO 1810 (Plastic Closures Only).

Важнейшим свойством обоих является их способность удерживать газы, благодаря чему флаконы и бутылки названных стандартов очень хорошо подходят для хранения газированных напитков.

Однако на смену традиционным вариантам в Россию пришел новый стандарт резьбы PCO 1881. Переход с прежнего PCO 1810 позволяет сэкономить 1,25 г на каждой бутылке. Таким образом, преимуществами нового стандарта является ряд важных факторов:

1. уменьшение массы преформы приводит к снижению стоимости;
2. уменьшение массы колпачка приводит к снижению стоимости;
3. при росте цен на ПЭТ, полипропилен и полиэтилен экономия на массе пресс-формы будет увеличиваться.

Новый стандарт PCO 1881 был разработан и одобрен Международным сообществом технологов по производству напитков (ISBT – International Society of Beverage Technologists). В эту организацию входят такие гиганты, как компании «Кока-Кола», «Пепси», «Крафт Фудс» и другие крупнейшие концерны.

Основное отличие нового PCO 1881 заключается в уменьшении веса горловины, которое принято называть «низким горлом». Кроме того, в данном случае используются более легкие колпачки, позволяющие уменьшить использование материала ПЭТ в преформе на 1,35 г. Это в свою очередь приводит к значительной экономии.

Еще одним важным преимуществом является сокращение потребительских отходов, которые крайне негативно воздействуют на окружающую среду.

Новый стандарт дает возможность производителям пластиковой упаковки сэкономить используемое сырье, что позволяет уменьшить денежные затраты на всей цепочке поставок.

Расшифровка международных обозначений полимеров и сополимеров

A
ABA	Сополимер акрилонитрила, бутадиена и акрилата
ABS	Сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола (АБС-сополимер)
ACETAL	Полиформальдегид, сополимеры формальдегида
ACS	Сополимер акрилонитрила, хлорированного полиэтилена и стирола
A/EPDM/S	Сополимер акрилонитрила, этилена, пропилена, диена и стирола (сополимер акрилонитрила, СКЭПТ и стирола)
AES	Сополимер акрилонитрила, этилена, пропилена, диена и стирола (сополимер акрилонитрила, СКЭПТ и стирола)
A/MMA	Сополимер акрилонитрила и метилметакрилата
APAO	Аморфный поли-альфа-олефин
APET	Аморфный полиэтилентерефталат (сополимер)
AS	Сополимер акрилонитрила и стирола (САН)
ASA	Сополимер акрилового эфира, стирола и акрилонитрила
ASR	Ударопрочный сополимер стирола (advanced styrene resine)
B
BUTYRATE	Ацетобутират целлюлозы, ацетобутиратцеллюлозный этрол
C
CA	Ацетат целлюлозы, ацетилцеллюлозный этрол
CAB	Ацетобутират целлюлозы, ацетобутиратцеллюлозный этрол
CAP	Ацетопропионат целлюлозы, ацетопропионатцеллюлозный этрол
CARBON	Материал, содержащий углеволокно (углепластик)
CE	1) Целлюлоза  2) Хлорированный полиэтилен
CF	Крезолформальдегидная смола
CN	Нитроцеллюлоза
COC	Циклоолефиновый сополимер
compounded TPO	Термопластичный полиолефиновый эластомер
CoPA	Сополиамид
COPOLYE	Сополиэфир
CP	Ацетопропионат целлюлозы, ацетопропионатцеллюлозный этрол
CPE	Хлорированный полиэтилен
CPVC	Хлорированный поливинилхлорид
CR	Хлоропреновый каучук
Сrystal PS	Полистирол общего назначения (прозрачные неокрашенные марки)
c-TPO	Термопластичный полиолефиновый эластомер
CTPO	Термопластичный полиолефиновый эластомер
D
DAP	Полидиаллилфталат
E
EAA	Сополимер этилена и акриловой кислоты
EBA	Сополимер этилена и бутилакрилата
E/BA	1) Сополимер этилена и бутилакрилата;
E/BA	2) этиленблокамид
EBAC	Сополимер этилена и бутилакрилата
EC	Этилцеллюлоза
E/CTFE	Сополимер этилена и трифторхлорэтилена
ECTFE	Сополимер этилена и трифторхлорэтилена
E/EA	Сополимер этилена и этилакрилата
EEA	Сополимер этилена и этилакрилата
EMA	Сополимер этилена и метилакрилата
EMAA	Сополимер этилена и метакриловой кислоты
EMAC	Сополимер этилена и метилакрилата
EMI	ЭМИ-экранирующие материалы
EMMA	Сополимер этилена и метилметакриловой кислоты
EMPP	Полипропилен, модифицированный каучуком
EnBA	Сополимер этилена и бутилакрилата
EP	Эпоксидный полимер
EPDM	Тройной сополимер этилена, пропилена и диена (СКЭПТ)
EPE	Вспенивающийся полиэтилен
EPP	Вспенивающийся полипропилен
EPS	Вспенивающийся полистирол
ESI	Этилен-стирольный интерполимер
E/TFE	Сополимер этилена и тетрафторэтилена
ETFE	Сополимер этилена и тетрафторэтилена
ETP	Термопласты инженерно-технического назначения, конструкционные термопласты
E/VA	Сополимер этилена и винилацетата (СЭВ)
EVA	Сополимер этилена и винилацетата (СЭВ)
EVAC	Сополимер этилена и винилацетата (СЭВ)
E/VAL	Сополимер этилена и винилового спирта
EVAL	Сополимер этилена и винилового спирта
EVOH	Сополимер этилена и винилового спирта
F
FEP	Сополимер тетрафторэтилена и гексафторпропилена, фторопласт 4МБ
Fluorinated TPE	Фторопластовый термопластичный эластомер
FRP	Полимер, наполненный волокнистым наполнителем
FPVC	Пластифицированный поливинилхлорид
G
GPPS	Полистирол общего назначения
H
HDPE	Полиэтилен высокой плотности (полиэтилен низкого давления)
HIPP	Высокоизотактический полипропилен (гомополимер)
HIPS	Ударопрочный полистирол
HMW-HDPE	Высокомолекулярный полиэтилен высокой плотности
HMWHDPE	Высокомолекулярный полиэтилен высокой плотности
HMWPE	Высокомолекулярный полиэтилен
HMW-PE	Высокомолекулярный полиэтилен
HMW PVC	Высокомолекулярный поливинилхлорид
I
I	Иономер
In	Иономер
in-reactor TPO	"Реакторные" термопластичные полиолефиновые эластомеры
IONOMER	Иономер
IPS	Полистирол средней ударной прочности
IR	Изопреновый каучук
Interpolymer	Интерполимер
L
LCP	Жидкокристаллический полимер
LDPE	Полиэтилен низкой плотности (полиэтилен высокого давления)
LFRT	Термопластичный материал, наполненный длинным волокном (стекловокном и др.)
LLDPE	Линейный полиэтилен низкой плотности
LMDPE	Линейный полиэтилен средней плотности
LSR	Жидкий силиконовый каучук
M
M-ABS	Сополимер метилметакрилата, акрилонитрила, бутадиена и стирола (прозрачный АБС)
MABS	Сополимер метилметакрилата, акрилонитрила, бутадиена и стирола (прозрачный АБС)
MBS	Сополимер метилметакрилата, бутадиена и стирола
MDPE	Полиэтилен средней плотности
mEPDM	Металлоценовый тройной сополимер этилена, пропилена и диена (СКЭПТ)
MF	Меламиноформальдегидная смола
MIPS	Полистирол средней ударной прочности
MPF	Меламинофенолформальдегидная смола
MPPE	Модифицированный полифениленэфир (полифениленоксид)
MPPO	Модифицированный полифениленоксид (полифениленэфир)
MS	Сополимер метилметакрилата и стирола
MXD6	Полиамид MXD6
N
NBR	Нитрильный каучук
NYLON	Полиамид
O
o-TPE	Термопластичный полиолефиновый эластомер
o-TPV	Термопластичный вулканизат на основе полиолефинов
P
PA	Полиамид
PA 11	Полиамид 11
PA 12	Полиамид 12
PA 46	Полиамид 46
PA 4.6	Полиамид 46
PA 6	Полиамид 6
PA 6.10	Полиамид 610
PA 6-10	Полиамид 610
PA 6/10	Полиамид 610
PA 610	Полиамид 610
PA 6.12	Полиамид 612
PA 6-12	Полиамид 612
PA 6/12	Полиамид 612
PA 612	Полиамид 612
PA 6/66	1) Сополимер полиамида 6 и полиамида 66;  2) смесь полиамида 6 и полиамида 66
PA 6/6T	Полиамид 6/6T
PA 6-3	Полиамид 6-3-T
PA 6-3-T	Полиамид 6-3-T
PA 63T	Полиамид 6-3-T
PA 6.6	Полиамид 66
PA 66	Полиамид 66
PA 66/6	1) Сополимер полиамида 66 и полиамида 6;  2) смесь полиамида 66 и полиамида 6
PA 66/610	1) Сополимер полиамида 66 и полиамида 610;  2) смесь полиамида 66 и полиамида 610
PA 66/6T	Сополимер полиамидов 66 и 6T (полифталамид)
PA 69	Полиамид 69
PA 6T	Полиамид 6T (полифталамид)
PA 6T/66	Сополимер полиамидов 6T и 66 (полифталамид)
PA 6T/XT	Сополимер полиамида 6T (полифталамид)
PA 9T	Полиамид 9T (полифталамид)
PAA	Полиариламид
PAEK	Полиариленэфиркетон
PAI	Полиамидимид
PA MXD6	Полиамид MXD6
PAN	Полиакрилонитрил
PA NDT/INDT	Полиамид 6-3-Т
PA PACM 12	Полиамид PACM 12
PAR	Полиарилат
PAS	Полиарилсульфон
PASA	Полиамид полуароматический
PASU	Полиарилсульфон
PA transp.	Прозрачный полиамид
PA tsp	Прозрачный полиамид
PB	1) Полибутилен; 2) Поли-1-бутен
PBA	Полибутилакрилат
PBT	Полибутилентерефталат
PBTP	Полибутилентерефталат
PC	Поликарбонат
PC-HT	Высокотермостойкий поликарбонат
PCT	Полициклогександиметилентерефталат (термопластичный полиэфир PCT)
PCTA	Полициклогександиметилентерефталат-кислота (термопластичный сополиэфир PCTA)
PCTFE	Политрифторхлорэтилен
PCTG	Полициклогександиметилентерефталат-гликоль (термопластичный сополиэфир PCTG)
PDAP	Полидиаллилфталат
PE	Полиэтилен
PEBA	Полиэфирблокамид
PEBD	Полиэтилен низкой плотности (французское и испанское обозначение)
PEC	1. Полиэфиркарбонат
PEC	2. Хлорированный полиэтилен
PE-C	Хлорированный полиэтилен
PEEEK	Полиэфирэфирэфиркетон
PEEK	Полиэфирэфиркетон
PEEKEK	Полиэфирэфиркетонэфиркетон
PEEKK	Полиэфирэфиркетонкетон
PEEL	Термопластичный полиэфирный эластомер
PE-HD	Полиэтилен высокой плотности (полиэтилен низкого давления)
PE-HMW	Высокомолекулярный полиэтилен
PEI	Полиэфиримид
PEK	Полиэфиркетон
PEKEKK	Полиэфиркетонэфиркетонкетон
PEKK	Полиэфиркетонкетон
PE-LD	Полиэтилен низкой плотности (полиэтилен высокого давления)
PE-LLD	Линейный полиэтилен низкой плотности
PE-MD	Полиэтилен средней плотности
PEN	Полиэтиленнафталат
PES	Полиэфирсульфон
PESU	Полиэфирсульфон
PET	Полиэтилентерефталат
PETG	Полиэтилентерефталатгликоль
PETP	Полиэтилентерефталат
PE-UHMW	Сверхвысокомолекулярный полиэтилен
PEX	Сшитый полиэтилен
PF	Фенолоформальдегидная смола
Phenolic	Фенолоформальдегидная смола
PI	Полиимид
PIB	Полиизобутен
PISU	Полиимидсульфон
PK	1) Поликетон алифатический;
PK	2) Поликетон (полиэфиркетон) ароматический
PLS	Полисульфон
PMMA	Полиметилметакрилат, сополимеры метилметакрилата
PMMI	Поли(n-метил)метакрилимид
PMP	Поли-4-метилпентен-1
PO	Полиолефин
POE	Полиолефиновый эластомер (полиолефиновый пластомер)
Polyester	Сложный полиэфир
Polyether	Простой полиэфир
POM	Полиформальдегид, полиоксиметилен, полиацеталь, сополимеры формальдегида
POP	Полиолефиновый пластомер
PP	Полипропилен
PPA	Полифталамид
PP block-copolymer	Полипропилен блок-сополимер, блок-сополимер пропилена и этилена
PP/Co	Полипропилен блок-сополимер, блок-сополимер пропилена и этилена
PP CO	Полипропилен блок-сополимер, блок-сополимер пропилена и этилена
PPCP	Полипропилен блок-сополимер, блок-сополимер пропилена и этилена
PPE	Полифениленэфир (полифениленоксид)
PP-EPDM	Смесь полипропилена и тройного сополимера этилена, пропилена и диена
PP/EPDM	Смесь полипропилена и тройного сополимера этилена, пропилена и диена
PPH	1) Блок-сополимер пропилена и этилена с очень высоким содержанием полиэтилена 2) полипропилен гомополимер
PP HO	Полипропилен гомополимер
PP homopolymer	Полипропилен гомополимер
PP impact copolymer	Полипропилен блок-сополимер, блок-сополимер пропилена и этилена
PPМ	Блок-сополимер пропилена и этилена с низким содержанием полиэтилена
PPO	Полифениленоксид (полифениленэфир)
PPOm	Модифицированный полифениленоксид (полифениленэфир)
PPOX	Полифениленоксид (полифениленэфир)
PPR	Блок-сополимер пропилена и этилена со средним содержанием полиэтилена
PP random copolymer	Полипропилен статистический сополимер, статистический сополимер пропилена и этилена
PPS	Полифениленсульфид
PPSO2	Полифениленсульфон
PPSU	Полифениленсульфон
PPU	Блок-сополимер пропилена и этилена с высоким содержанием полиэтилена
PROPIONATE	Ацетопропионат целлюлозы, ацетопропионатцеллюлозный этрол
PS	Полистирол, полистирольные пластики
PSF	Полисульфон
PS-HI	Ударопрочный полистирол
PS-GP	Полистирол общего назначения
PS-I	Полистирол средней ударной прочности
PSO	Полисульфон
PSU	Полисульфон
PSUL	Полисульфон
PTES	Политиоэфирсульфон
PTFE	Политетрафторэтилен, фторопласт-4
PTT	Политриметилентерефталат
PTTP	Политриметилентерефталат
PU	Полиуретан
PUR	Полиуретан
PVB	Поливинилбутираль
PVC	Поливинилхлорид
PVCC	Хлорированный поливинилхлорид
PVC-C	Хлорированный поливинилхлорид
PVC elastomer	Виниловый термопластичный эластомер
PVC-P	Пластифицированный поливинилхлорид
PVC-U	Непластифицированный поливинилхлорид
PVDC	Поливинилиденхлорид
PVdC	Поливинилиденхлорид
PVF	Поливинилфторид
PVFМ	Поливинилформаль
R
reactor TPO	"Реакторный" термопластичный полиолефиновый эластомер
reactor-made TPO	"Реакторный" термопластичный полиолефиновый эластомер
RPVC	Непластифицированный поливинилхлорид
RTPO	"Реакторный" термопластичный полиолефиновый эластомер
R-TPO	"Реакторный" термопластичный полиолефиновый эластомер
RTPU	Жесткий термопластичный полиуретан
RxTPO	"Реакторный" термопластичный полиолефиновый эластомер
S
SAN	Сополимер стирола и акрилонитрила
SB	Блоксополимер стирола и бутадиена
S/B	Блоксополимер стирола и бутадиена
SBC	Термопластичный стирольный эластомер
SBR	Стирол-бутадиеновый каучук
S/B/S	Стирол-бутадиен-стирольный блок сополимер
SBS	Стирол-бутадиен-стирольный блоксополимер
SEBS	Стирол-этилен-бутилен-стирольный блоксополимер
S-E/B-S	Стирол-этилен-бутилен-стирольный блоксополимер
SEEPS	Стирол-этилен-этилен/пропилен-стирольный блоксополимер
Si	Силиконовый полимер
SI	1) Стирол-изопреновый блоксополимер; 2) Силиконовый полимер
SIS	Стирол-изопрен-стирольный блоксополимер
S/MA	Сополимер стирола и малеинового ангидрида
SMA	Сополимер стирола и малеинового ангидрида
SMMA	Сополимер стирола и метилметакрилата
SMS	Сополимер стирола и альфа-метилстирола
SPS	Синдиотактический полистирол
SRP	Самоупрочняющиеся полимеры
T
TE	Термопластичный эластомер, ТЭП
TECE	Термопластичный эластомер на основе хлорированного полиэтилена
TEO	Термопластичный полиолефиновый эластомер
TE (PE-C)	Термопластичный эластомер на основе хлорированного полиэтилена
terpolymer	Тройной сополимер
TES	Термопластичный стирольный эластомер
TPA	Термопластичный полиамидный эластомер
TPAE	Термопластичный полиамидный эластомер
TPE	Термопластичный эластомер
TPEL	Термопластичный эластомер
TPE-A	Термопластичный полиамидный эластомер
TPE-E	Термопластичный полиэфирный эластомер
TPE-O	Термопластичный полиолефиновый эластомер
TPE-S	Термопластичный стирольный эластомер
TPES	Термопластичный стирольный эластомер
TPE-U	Термопластичный полиуретан
TPE-V	Термопластичная резина (термопластичный вулканизат)
TPI	Термопластичный полиимид
TPO	Термопластичный полиолефиновый эластомер
TPR	Термопластичная резина (термопластичный вулканизат)
TPSiV	Термопластичный силиконовый вулканизат
TPU	Термопластичный полиуретан
TPUR	Термопластичный полиуретан
TP Urethane	Термопластичный полиуретан
TPV	Термопластичная резина (термопластичный вулканизат)
TPX	Поли-4-метилпентен-1
TR	Термопластичный эластомер, ТЭП
U
UF	Мочевиноформальдегтдная смола
UHMW-PE	Сверхвысокомолекулярный полиэтилен
UHMW-HDPE	Ультравысокомолекулярный полиэтилен высокой плотности
UHMWPE	Сверхвысокомолекулярный полиэтилен
ULDPE	Полиэтилен сверхнизкой плотности
UP	Ненасыщенный полиэфир
u-PVC	Непластифицированный поливинилхлорид
U-PVC	Непластифицированный поливинилхлорид
UPVC	Непластифицированный поливинилхлорид
V
VHMWPE	Высокомолекулярный полиэтилен
VHMW-PE	Высокомолекулярный полиэтилен
vinyl TPE	Виниловый термопластичный эластомер
VLDPE	Полиэтилен очень низкой плотности
W
WPC	Полимеры с деревянным наполнителем, "литьевое дерево"
X
XLPE	Сшитый полиэтилен
XPS	Полистирол общего назначения (прозрачные неокрашенные марки)